產(chǎn)品和物體的泄漏，往往與單一單元或其連接處的貫穿性缺陷息息相關(guān)，這些缺陷可能源于結(jié)構(gòu)材料的生產(chǎn)過程、單個零件及整體產(chǎn)品的制造（組裝）階段，甚至在其運行期間形成。

產(chǎn)品泄漏的原因

    原材料與初級生產(chǎn)缺陷

    第一類缺陷源自原材料（如金屬）在初級生產(chǎn)階段出現(xiàn)的瑕疵，夾渣、氣泡、縮孔、氣孔、分層以及在工件加工過程中形成的裂紋等不連續(xù)性，均可能導致泄漏。例如，軋制產(chǎn)品中的縱向微通道，便是由坯料中的氣泡演變而來。通過車削、銑削等加工方法制成的零件，往往也難逃泄漏的命運。

    材料加工引入的缺陷

    第二類缺陷則是在材料和產(chǎn)品加工過程中引入的，其中，焊接和裝配過程中形成的接頭缺陷尤為常見，是產(chǎn)品泄漏的最主要原因。

    可拆卸連接缺陷

    第三類缺陷涉及可拆卸連接部分，這些連接處的缺陷，可能在組裝或拆卸過程中產(chǎn)生，影響產(chǎn)品的密封性能。

    操作缺陷

    第四類缺陷則與產(chǎn)品的操作過程相關(guān)，在使用過程中，由于磨損、腐蝕或其他外部因素，可能導致新的泄漏路徑形成。

    焊縫缺陷具有顯著的冶金特性，包括孔隙率、氧化膜、氣體夾雜物、熱影響區(qū)母材的再結(jié)晶以及熱應力引起的裂紋等。這些缺陷的出現(xiàn)區(qū)域，通常局限于焊縫本身及其鄰近的固體材料區(qū)域。對于鋁合金，該區(qū)域溫度可達750至800K，而鋼材則可高達1000至2000K。

    泄漏檢測方法能夠評估被測對象及其主要部件的泄漏程度，并精確定位基材及各類接頭（如焊接、焊接、分離等）中的泄漏。這些方法廣泛應用于密封物體的制造、操作和維修過程中。主要分類特征是控制測試物質(zhì)穿透泄漏的聚集狀態(tài)，氣體法利用氣體作為檢測介質(zhì)，而液體法則使用液體。